Правда, еще оставалась возможность сотрудничества с более мелкими немецкими фирмами. В 1934 году Емельянов проделал большую работу по изучению производства ферросплавов с разными металлами, производства электродов для электросталеплавильных печей. Но вести работу на немецких предприятиях становилось все сложнее и сложнее. Фирмы, одна за другой, отказывались от сотрудничества с советскими заводами. Советских представителей все чаще и чаще стали притеснять. В конце 1934 года несколько раз обыскивались помещения и квартиры торговых представителей. Все указывало на то, что работу в Германии скоро придется прекратить.
В 1935 году, после нескольких конфликтов по поводу притеснения представителей, а также потому, что немецкие фирмы отказались от дальнейшего сотрудничества, работа в Германии была прекращена. Емельянов выехал в СССР. С этого момента советская промышленность развивалась своими силами.
Период активного и тесного сотрудничества с иностранными фирмами в 1928–1935 годах принес для советской промышленности огромную добычу. Были освоены новейшие строительные технологии и получен опыт проектирования и строительства новейших крупных предприятий. Были освоены технологии производства машин, оборудования, деталей, сплавов и металлов, которые до этого или совершенно не производились, или же производились в крайне недостаточном количестве. Были подготовлены кадры квалифицированных рабочих новейшей крупной промышленности. Прямое заимствование иностранного опыта сэкономило миллиарды рублей. Можно сказать, что без такой крупномасштабной технической помощи достижения и успехи первой и второй пятилеток были бы невозможны.
Вместе с изучением и заимствованием зарубежного опыта, работа по созданию прочной металлургии качественных сталей развернулась на самых лучших заводах Советского Союза. Пионером в выработке технологии, освоении и производстве новых качественных, высококачественных и специальных сталей стал «Красный путиловец». На нем имелся мощный сталелитейный отдел, который и до революции держал первенство по стране в деле выплавки самых лучших качественных и инструментальных сталей. Здесь были собраны очень хорошие с огромным опытом работ кадры сталеваров-путиловцев.
Заимствованные за рубежом технологии первым делом проходили апробацию и освоение на «Красном путиловце». Путиловские сталевары, однако, не только изучали иностранную технологию, но и разрабатывали свои варианты, разрабатывали свои марки сталей и внедряли их в производство. Сталелитейный отдел завода стал лабораторией качественной металлургии во всесоюзном масштабе.
Первая крупная задача в деле производства качественной стали встала в связи с освоением выпуска танка Т-28 на заводе. Завод имел хорошо оборудованный отдел тракторостроения, сыгравший большую роль в начале коллективизации сельского хозяйства, который перепрофилировали под выпуск танка. В этом отношении особых проблем у завода не было. Но броневая сталь стала настоящей загвоздкой. Броневую сталь в Советском Союзе тогда почти не производили. Лишь в тресте «Югосталь» был небольшой цех, где варили в «кислых» печах броневую сталь марки «Щ». Мощности этого цеха явно не хватало для развития в стране современного танкостроения. Маститые специалисты-металлурги говорили, что невозможно выплавить броневую сталь в каких-то других печах, кроме мартенов с кислым подом.
Но путиловские металлурги были уверены, что они смогут получить броню гораздо лучшего качества, чем броневая сталь марки «Щ». Работу по получению брони возглавил инженер центральной лаборатории Семен Баранов. Под его руководством в 1932 году в сталелитейном отделе завода сумели разработать технологию и получить новую броневую сталь марки «ПИ». Она могла быть выплавлена в «основной» печи.
На испытания брони приехал Киров. На заводском полигоне выставили щиты из стали «Щ» и «ПИ». Их расстреливали с расстояния 450 метров по шесть снарядов. Оба щита выдержали испытания. Тогда Баранов предложил сократить дистанцию на сто метров. Щит «Щ» обстрела не выдержал:
«Все притихли. Было слышно, как Баранов, стараясь прикурить, ломал спички. Через мгновение снова грохнул выстрел»[472].
Щит из новой марки стали выдержал испытание. Вскоре завод из нее стал изготавливать броневые плиты и детали танка. Баранов за разработку новой марки броневой стали получил орден Ленина. В 1933 году по такому же способу удалось изготовить специальную сталь для производства артиллерийских орудий.
В сталелитейном отделе завода и в центральной лаборатории шли опыты по замене хромоникелевой стали другими марками, которые бы не содержали дефицитного тогда никеля, который в те времена производился в очень небольшом количестве. В 1934 году удалось разработать две новые марки: хромокремниевую сталь «КХ» и кремнемарганцевую сталь «КМ», которые по своим свойствам вполне могли заменить хромоникелевую сталь. Вскоре после этого вышел приказ по НКТП о замене никелевых марок сталей сталью марок «КХ» и «КМ».
Весной 1933 года директор завода Карл Мартович Отс получил в Наркомате тяжелой промышленности заказ на изготовление специальной кислотоупорной стали. Во второй пятилетке ставилась задача развития азотно-туковой промышленности, резкого увеличения производства химических удобрений для сельского хозяйства и строительства новых азотно-туковых предприятий. Для изготовления оборудования этих предприятий нужна была сталь, которая могла бы сопротивляться действию кислоты.
В Советском Союзе кислотоупорная сталь не производилась. Для того чтобы освоить ее производство, Отсу пришлось очень существенно переоборудовать имеющийся электросталелитейный цех. Летом 1934 года кончилась его реконструкция, и в новом цехе начались опыты по выплавке кислотоупорной стали. Первые плавки оказались неудачными: сталь не выдерживала испытания на коррозию или на распределение титана, что имело значение для прочности детали.
Пригласили ведущего специалиста по кислотоупорной стали, британского инженера Брирлея, который когда-то создавал это производство, и пытались применить технологию, которая использовалась на американских заводах. Но и с его помощью дело никак не шло. Сталь получалась, но не соответствовала предъявляемым к ней требованиям. Главная загвоздка заключалась в распределении титана в массе стали. Никак не удавалось добиться его равномерного распределения. Наконец, инженеры центральной лаборатории Левитский и Заморуев предложили решить вопрос распределения титана в стали так: производить завалку ферротитана перед выпуском стали и перемешивать сталь в печи шомполами. Опытная плавка показала очень хорошее качество стали. От американской технологии пришлось отказаться и разработать свою. По разработанной на «Красном путиловце» технологии стали выплавлять кислотоупорную сталь еще на «Электростали» и на «Запорожстали».
Кислотоупорную сталь нужно было еще перед отправкой на металлообрабатывающий завод предварительно протравить, чтобы получить ровную, гладкую поверхность заготовки. О травлении листов кислотоупорной стали на заводе никто ничего не знал. Способ травления позаимствовали у Круппа. Он основывался на использовании сильных, концентрированных кислот. Это было очень вредное и опасное производство. Но другого способа пока не было. Завод создал и оборудовал специальный цех, где травились кислотами листы кислотоупорной стали.
Работавшие в лаборатории завода супруги Зимневы, инженеры-химики, взялись за разработку способа травления стали в слабых кислотах. В конце концов после многих опытов им удалось создать технологию травления кислотоупорной стали в слабой кислоте с использованием тока. Качество ничем не отличалось от крупповской технологии. Директор завода упразднил цех травления кислотоупорной стали и приказал перейти на метод Зимневых. Для завода это упразднение опасного и вредного производства стало настоящим праздником[473]. Рабочие радостно отпраздновали ликвидацию этого цеха.
«Красный путиловец», с 1934 года – завод имени Кирова, добился в изготовлении качественных и специальных сталей огромных успехов. В 1937 году он выплавлял 130 марок сталей. Общий объем производства составил 500 тысяч тонн[474].
После этого только недобитые гитлеровцы могут говорить о том, что будто бы Советский Союз перед войной выплавлял «всего 10 видов качественных сталей».
Советская черная металлургия росла во второй пятилетке как на дрожжах. По чугуну производство было удвоено. Если в 1932 году было выплавлено 6 млн. 161 тысяча тонн, то в 1938 году – 16 млн. тонн, в том числе на предприятиях Главного управления металлургической промышленности (ГУМП) 14 млн. 991 тысяча тонн чугуна[475]. Производственный план по чугуну выполнили без существенного перевыполнения планового задания. Этого не позволили сделать имеющиеся производственные мощности, которые в конце второй пятилетки были загружены на полную мощь. Еще более повысить производство чугуна без строительства новых доменных печей было тогда делом трудноосуществимым.
