Читаем без скачивания Тим Кук. Гений, который вывел Apple на новый уровень - Линдер Кани
Шрифт:
Интервал:
Закладка:
Завод в Research Triangle Park
Отдел персональных компьютеров компании IBM располагался на большой фабрике в Research Triangle Park. Он быстро рос и постоянно нуждался в притоке свежих кадров. В то время IBM стремилась набирать много выпускников колледжей, а потом обучать и продвигать их. Одним из таких людей был Кук. Когда он пришел работать в IBM, завод уже был огромным — пять с половиной гектаров — и продолжал расти. Это была не просто фабрика, а крупное предприятие по сборке и тестированию продукции. В самой IBM делали лишь некоторые детали, например клавиатуры, но большую часть комплектующих компания закупала у других производителей, в том числе у Intel[139].
Шесть сборочных линий завода работали в три смены, круглые сутки с понедельника по пятницу. На выходные завод закрывался, только если не было отставания или крупных заказов. Склада не было. Каждый день к воротам завода сотня 18-колесных грузовиков привозила компоненты, а через несколько часов со сборочной линии сходили готовые компьютеры — примерно одна штука в минуту с каждого конвейера[140].
Примерно половина из двенадцати тысяч сотрудников завода занималась сборкой — почти полностью ручной. Джин Аддессо, который проработал в IBM 36 лет и в то время управлял заводом, вспоминает, что в день там собирали от шести до восьми тысяч компьютеров, а в периоды наибольшей загруженности — до десяти тысяч. Собранные машины поступали с конвейера в зону тестирования, где проходили несколько проверок. Если испытания были удачными, изделия шли на упаковку — единственный полностью автоматизированный процесс на предприятии. После этого следовала погрузка, и готовую продукцию везли дистрибьюторам и клиентам[141].
Производство «точно в срок»
Производство было эффективным и бережливым: применялась система «точно в срок» (just-in-time — JIT). В IBM ее называли «непрерывное производство» (continuous-flow manufacturing — CFM). «Производство “точно в срок” означает, что не надо поддерживать на складах материальные запасы, — поясняет Аддессо. — Делаешь, отгружаешь. <…> Это экономит кучу времени и денег»[142]. Поскольку не надо было хранить детали и готовую продукцию, складские помещения не требовались.
Философия JIT, которую в США обычно называют «бережливым производством», была разработана, чтобы эффективно удовлетворять клиентский спрос, не создавая товарных излишков. Она стала популярна в Японии в 1960-е и 1970-е годы — во многом благодаря Toyota, где автоматизация и JIT стали фундаментом всей производственной системы, — и позволяла повысить результативность и окупаемость[143].
Производство «точно в срок» — это «поточный процесс, в котором нужные для сборки детали поступают на линию строго в момент, когда они нужны, и строго в необходимом количестве, — объяснял в своей книге «Производственная система Тойоты: уходя от массового производства»[144] Тайити Оно, бывший инженер этой компании и создатель описываемой системы. — Компания, внедрившая такой поток, может свести запасы к нулю»[145]. К этому стремилась и IBM: нужно было минимизировать вложения в компоненты и количество непроданных компьютеров, поскольку в быстро развивавшейся индустрии персональных компьютеров они могли устареть за полгода.
Распространено заблуждение, будто Оно и Toyota подсмотрели идею JIT в американской автомобильной отрасли (там применялся один из видов производства «точно в срок»). В действительности источником вдохновения стали американские супермаркеты самообслуживания. Тайити Оно заметил, что крупные розничные магазины пополняют свои запасы в соответствии с привычками и частотой покупок клиентов. Они хранят ровно столько, чтобы у клиентов было все и вовремя, а потом пополняют полки необходимыми запасами, и цикл повторяется. «Бывает, конечно, что клиенты берут больше, чем им нужно, но в принципе в супермаркете мы покупаем по потребностям, — говорит Оно. — Управляющие супермаркетами должны заботиться, чтобы клиент мог в любое время купить все необходимое»[146]. Toyota стала пионером в области JIT и примером для других компаний, но аналогичные производственные процессы встречались и гораздо раньше. В книге «Моя жизнь, мои достижения»[147], вышедшей в 1923 году, Генри Форд писал: «Мы пришли к выводу, что не стоит закупать материалы свыше насущных потребностей. Мы покупаем ровно столько, чтобы выполнить план производства с учетом состояния транспорта в данное время». «Если бы транспорт был совершенен и можно было обеспечить равномерный поток материалов, — продолжает Форд, — не было бы никакой необходимости поддерживать вообще какие-либо запасы. Вагоны с сырьем прибывали бы по графику в запланированном порядке и количестве и прямо с железной дороги поступали бы в производство. Это сберегло бы много денег, так как очень ускорило бы обороты и тем самым снизило бы объем денежных средств, связанных в материалах»[148].
Как разработчик одного из первых в мире персональных компьютеров, IBM стала и пионером их производства «точно в срок». В компании начали внедрять систему CFM в январе 1985 года. Завод в городе Тусон в штате Аризона производил оптические запоминающие устройства, лазерные принтеры и печатные платы. Производственный цикл изготовления печатной платы изначально составлял семнадцать с половиной дней, но к декабрю 1987 года, когда система CFM заработала на полную мощность, сократился почти вдвое при значительном улучшении качества и двукратном уменьшении необходимых площадей. Энтузиазм сотрудников при этом вырос на 21%[149].
Первое место работы Кука
Уже на своей первой должности в IBM Кук освоил тонкости производства «точно в срок». Впоследствии он применит эти знания для коренной реформы деятельности Apple. Его работа была непосредственно связана со сборочной линией. Он управлял логистическим каналом: заботился о том, чтобы заводу хватало деталей для производства компьютеров. Это было сложнее, чем может показаться.
Кук отвечал за поступление строго необходимого количества комплектующих в каждый момент времени для всей продукции, выпускавшейся заводом. Работа была напряженная, требовала точности и внимания к мелочам. Управлять снабжением такого производства — большая, трудная задача. «Это было очень сложно: поставщиков много, а детали всегда должны
