цеха для переработки пиритных огарков с попутным извлечением редких и цветных металлов. Концентрат «красной руды» [1], вырабатываемый в гидрометаллургическом цехе, пойдет на агломерационную фабрику для получения высококачественного сырья для доменных печей.
[1 Пиритные огарки - дешевое сырье для металлургии, являющееся отходом при обжиге на химических заводах серного колчедана. В результате соответствующей (гидрометаллургической) обработки пиритных огарков получается т. н. «красная руда» (концентрат, содержащий до 54% железа) и извлекаются цветные металлы, сульфит натрия и другие составные части].
Существенно изменилась за последние годы география металлургического сырья для Новотульского завода. С потребления криворожской руды завод все более переходит к использованию руд Курской магнитной аномалии - Михайловского и Лебединского железорудных комбинатов. Местная железная руда (добыча на киреевских карьерах не превышает 0,5 миллиона тонн [2]) составляет небольшую долю общей потребности завода в руде.
Кокс Новотульский завод получает по-прежнему из Донбасса. Однако применение в домнах офлюсованного агломерата и природного газа позволило резко снизить расход кокса, повысив при этом на 25 - 30% производство чугуна.
[2 Железная руда Киреевского рудоуправления имеет ряд отрицательных свойств: она порошковатая, сильно увлажненная, имеет вредные примеси. Все эти особенности затрудняют ее использование для получения литейных чугунов. Себестоимость киреевской руды невысока, т. к. добыча производится карьерной разработкой].
Марганцевая руда доставляется на завод с Никопольского месторождения (УССР). Флюсовый известняк и огнеупоры поступают с предприятий Тульской области.
Новотульский металлургический завод.
Незавершенность цикла металлургического производства на Новотульском заводе, отсутствие местных ресурсов металлургического топлива и достаточной железорудной базы при всех успехах работы заводского коллектива имеют следствием планово-убыточную деятельность предприятия. Государственная дотация все еще довольно значительна, хотя постепенно и уменьшается. В 1962 году затраты на каждый рубль товарной продукции составляли 1,25 рубля, в 1964 году - 1,13, а в 1965 году - 1,09 рубля.
Выплавка чугуна на заводе за послевоенные годы резко возросла: в 1958 году по сравнению с 1940 годом она увеличилась в 1,3 раза, в 1965 году - в 5,4 раза. Электроэнергии заводская ТЭЦ производит в 5 раз больше, чем в 1940 году. Кроме того, теплоэлектроцентраль вырабатывает значительное количество тепловой энергии.
Довольно значительны отходы металлургического производства - доменные шлаки. Они перерабатываются на заводах стройматериалов и железобетонных изделий.
В послевоенные годы на Новотульском заводе возникла опытно-экспериментальная база черной металлургии страны. В 1959 году здесь был создан филиал Центрального научно-исследовательского института черной металлургии (ЦНИИЧермет), укреплены заводские исследовательские лаборатории. На заводе успешно проводились (под руководством ныне покойного вице-президента АН СССР И. П. Бардина) широкие эксперименты по применению технически чистого кислорода в металлургических агрегатах.
Помимо освоения кислородного дутья, новотульские металлурги явились также пионерами в создании и освоении метода непрерывной разливки стали, минуя отливку в изложницах [1].
[1 Макет установки непрерывной разливки стали по проекту, разработанному для Донецкого металлургического завода (УССР), демонстрировался на Всемирной брюссельской промышленной выставке и удостоен высшей награды - диплома «Гран-при». В настоящее время метод непрерывной разливки стали, помимо Новотульского и Горьковского металлургических заводов - пионеров разработки этого метода, - нашел применение на Донецком и Липецком металлургических заводах].
За это группа работников завода - М. Р. Грицун, Г. В. Гурский, В. А. Казанский были удостоены Ленинской премии.
Здесь была также успешно решена важная технологическая проблема - кислородно-конверторный способ плавки стали. Продолжаются большие экспериментальные работы по интенсификации доменного и сталеплавильного производства, получению новых видов сплавов и железных порошков. В 1965 году коллектив сталеплавильного цеха добился новой победы - освоения метода внепечного вакуумирования стали на специальной установке. Путем вакуумирования получается сталь высоких механических свойств. Немалый интерес представляют и другие научные проблемы, решения которых явятся настоящей революцией в технологии металлургического производства.
Коллектив завода гордится своими лучшими людьми. Среди них начальники цехов: Ю. Г. Воронов, В. М. Романов, Т. С. Шишханов и ряд других руководителей. В доменном и сталеплавильном цехах трудится 31 почетный металлург. Доброй славой пользуются начальник участка доменного цеха Герой Социалистического Труда Г. К. Плужников, горновые Герой Социалистического Труда П. Е. Красильников, В. Т. Трухин, А. М. Пешков; газовщики - В. И. Монахов, А. П. Антипов, Ф. В. Каретников, сталевар И. П. Фролов. Среди ветеранов ТЭЦ - ее начальник А. А. Галковский и мастер М. Т. Тюрин. Около двух тысяч работников завода носят почетное звание ударников и членов коллективов коммунистического труда.
Рабочие и служащие предприятия настойчиво повышают свою квалификацию. Свыше тысячи человек обучаются в вечерних и заочных вузах и техникумах, школах рабочей молодежи, школе мастеров. И это понятно. Ведь их родной завод - высокомеханизированное предприятие.
Всюду мы видим здесь «умные», четко работающие машины и аппараты, требующие квалифицированного управления. Тяжелый физический труд на заводе почти полностью исчез. Все технологические процессы - на рудном дворе, в доменных и сталеплавильных печах, на агломерационной фабрике и других производственных объектах, на транспортировке готовой продукции - механизированы. Здесь во множестве применяются радиоизотопные контрольно-регулирующие приборы для изучения и контроля состояния огнеупорной футеровки металлургических агрегатов, определения скорости движения газов и шихтовых материалов, контроля плотности кокса, качества агломерата, уровня шихты в доменных печах, непрерывной разливки стали и других производственных процессов. В результате использования, например, на заводе радиоизотопного уровнемера УРМС-2, предназначенного для измерения уровня засыпки шихты в доменную печь, удельный расход кокса сократился на 1,5 процента, а производительность печи увеличилась на 2 процента. Применение различных средств автоматизации и контроля позволило повысить использование оборудования, облегчило условия труда рабочих, обеспечило значительную экономию и сокращение текущих расходов.
Косогорский металлургический
завод имени Ф. Э. Дзержинского
Это - второе металлургическое предприятие Тулы, созданное в 1897 году. В послевоенный период завод подвергся технической реконструкции. Прежде всего был механизирован рудный двор. В 1956 году был построен крупный цех фитингов, оснащенный передовой техникой. Впервые в СССР на высокомеханизированной основе было освоено производство фитингов (соединительных фасонных частей для трубопроводов) и вспомогательных деталей, в которых остро нуждается народное хозяйство страны. В 1960 году на заводе была реконструирована одна доменная печь, оснащена современными приборами и автоматикой.
В 1963 году полностью обновлен цементный цех; в результате реконструкции его производственная мощность увеличилась в 2,6 раза, улучшилась сортность цемента - цех перешел на производство высокомарочного портландцемента.
Заканчивается реконструкция центральной электростанции (ЦЭС) завода. Ее мощность возрастет за счет полного использования доменных газов. Установка теплофикационных турбин превращает ЦЭС в теплоэлектроцентраль (ТЭЦ), которая обеспечит теплофикацию поселка Косой Горы и южной части Тулы.
Основная продукция Косогорского завода - литейные чугуны и доменные ферросплавы [1] - ферросилиций (сплав железа
