Завод Subaru в Индиане – это фабрика по производству гигантских машин, площадь которой составляет около 3,8 млн футов, что равно примерно шести с половиной футбольным полям, расположенным под одной крышей. Гигантские валки стали и другого сырья и частично обработанные материалы идут в один конец. Каждые две минуты с другого конца выезжает готовый автомобиль. Как такая операция может осуществляться безотходно? Дэнис вспомнила о том, что читала что-то о безотходном производстве в 1990-м, и подумала: «Это невозможно. Просто всегда приходится что-то захоронить. Как может быть иначе?» Со своей перспективы Дэнис и ее команда столкнулись с задачей, выполнить которую было нереально.
Однако, так как появилась возможность стать частью чего-то действительно классного, Дэнис и ее команда решили: «Так, мы понятия не имеем, с чего можно начать. Давайте начнем с лазания по помойкам, и это будет отправной точкой».
Команда за командой, станция за станцией, они стали вытряхивать мусорные контейнеры на пол и сортировать все содержимое на кучки, просто чтобы посмотреть, с чем они имеют дело. Они собрали кучи из пластика, стали, стиропенопласта, картона, поддонов и многого другого и взвесили их. С этими предварительными расчетами на руках они смогли посчитать, сколько на каждую производимую машину выходит остатков мусора разного типа. Картина представилась довольно печальная. Хотя Subaru всегда была сознательной компанией в области политики по безопасности окружающей среды, фабрика производила 49 фунтов мусора на каждую выпущенную машину. Для 600 машин в день это означало производство 30 000 фунтов или около 15 тонн мусора на захоронение каждые 24 часа.
Вы не можете заставить 15 тонн мусора в день исчезнуть. Или можете?
Потихоньку команда стала искать, как можно использовать этот мусор. «Мусор – это материал, которому еще просто не нашли употребления, – говорит Дэнис. – Поэтому мы продолжали переворачивать контейнеры и рассматривать сам процесс досконально, пристально вглядываясь в каждую деталь. Так как наши сотрудники очень тесно были знакомы каждый со своим участком производства, мы попросили их посмотреть и предположить, что они могли бы сделать, чтобы снизить количество производимого мусора».
Уже очень скоро предложения посыпались со всех сторон.
«Повторное использование материалов было в конце нашего списка, – сказала Дэнис. – Во-первых, мы должны были спросить «А нам действительно это нужно?» И это Ключ. Если что-то могло просто не попадать на предприятие, оно вычеркивалось из нашего списка». Поэтому они стали смотреть на вещи вроде картонных коробок, которые они могли попросить поставщиков использовать повторно. Это уже немного меняло ситуацию. Очевидно, чем меньше коробок попадает на производство, тем меньше их с него выходит. Однако самой большой по объему была сталь. Поэтому команда стала изучать процесс выштамповывания машин из больших листов металла, которые называются бланками. Представьте себе, как вы вырезаете печенье из куска теста, вот в целом так это и выглядит. Решения не пришли сразу же, но в итоге команда нашла способ сохранять сталь, используя самые крайние куски бланков, вырезая из каждого дюйма стали нужную деталь. И снова, чем меньше стали оставалось, тем меньше приходилось утилизировать. Кроме того, у сварочных станков были медные жала паяльника, которые нужно было заменять, когда они становились тупыми. Поэтому в Subaru создали точило для жал. Теперь, благодаря заточке и повторному использованию жал, они стали закупать всего несколько сотен жал в месяц вместо прежних нескольких тысяч. Конечно, медные лезвия и жала были слишком малы, чтобы использовать их бесконечно. Но самым важным шагом было перестать покупать так много новых изделий каждый месяц.
«Если мы не можем что-то уничтожить, – объяснила Дэнис, – тогда мы должны найти способ использовать это снова и снова». Это значит, что нужно было искать новые способы использования самых разных вещей. Отдел за отделом, кусок за куском, Дэнис и ее команда смотрели своими глазами на то, что у них было, и решали, можно ли это использовать еще раз. Дубовые и еловые поддоны грузились обратно на грузовики и отправлялись к поставщикам, чтобы их нагружали снова, таким образом заставляя их служить делу, а не просто отправляться в мусорку. Стиропенопластовые контейнеры для запальных свечей, которые раньше считались слишком хрупкими, чтобы использовать их повторно, теперь пересекали океан до 20 раз, чтобы быть освобожденными, загруженными и освобожденными снова. Когда швы машины запаивались, чтобы в них не попадала вода, использованные герметизаторы выбрасывались. Теперь их сохраняют, складывают в корзину и используют для следующих машин. Ни малейшей частички не выкидывается.
Что не может быть сокращено или использовано повторно, все же должно как-то употребляться, и тут в игру вступает переработка. «У нас был пресс, поэтому все картонное, что мы уже не могли использовать, собиралось вместе в блоки, которые спрессовывались и отправлялись на переработку, – объяснила Дэнис. – Поддоны, которые мы не могли использовать повторно, отправлялись на перегной. Мы искали партнеров, которые могли переработать настолько много разного мусора, насколько возможно. У нас был партнер, Heritage Interactive, который помогал нам находить переработчиков для всего – от пластиковых стаканчиков до стальных лезвий для бумажных продуктов. Пищевые отходы из нашей столовой и биоразлагаемые тарелки и салфетки, которые мы использовали, не отправлялись на промышленную переработку. Они компостировались прямо на территории производства, и наши сотрудники забирали домой по-настоящему хорошее удобрение для своих садов».
С тех пор как Дэнис и ее команда начали заниматься поиском способов сократить, использовать заново и переработать отходы, 49 фунтов мусора, создаваемого на машину, было сокращено до 0,07 фунта – и даже этот остаток не отсылали на захоронение. Его отправляли партнерам, компании Covanta Energy, где его сжигали, чтобы генерировать пар, который крутил гигантские турбины, которые давали энергию пригороду Индианаполиса.
«Люди всегда просят меня описать какой-то большой проект или отдельную инициативу, которая все изменила, – говорит Дэнис, – но это не происходит так. Такие вещи никогда не случаются разом, одним гигантским скачком. Дело не в том, что ты сделал за год, а в том, что ты делаешь каждую неделю. Это чистая правда, что маленькие дела значат очень много».
4 мая 2004 года, за полтора года до дедлайна поставленной задачи, Дэнис и ее команда отправили последний осадок из фильтра систем очистки сточных вод на захоронение. Завершая бумажную работу, Дэнис и ее помощники осознали: «Вот и все. Это последний раз, когда нам приходится это делать». Поначалу они не могли поверить, что эти дни позади. Поэтому они подождали. Неделя шла за неделей, но больше ничего не понадобилось отсылать на захоронение. Ни малейшей пылинки. Теперь все было либо сокращено из производственного процесса, либо использовалось повторно, либо перерабатывалось. И они решили объявить своим руководителям, сотрудникам и всему миру, что Subaru в Индиане – безотходное производство, машинный завод, большой, как маленький город, полный механизмов, людей и сырья и производящий 600 машин в день, отправлял в мусорку меньше отходов, чем ваша семья за неделю.
