Для увеличения выпуска танков Т-34, в первой декаде июля 1941 г. ГКО предписал НКСМ организовать на Харьковском тракторном заводе (ХТЗ) производство для танков Т-34 коробок перемены передач, бортовых редукторов, главных фрикционов, бортовых фрикционов, а также ведущих колес и опорных катков.
Это было весьма своевременно, и если в июне 1941 г. заводом было сдано заказчику лишь 170 танков, то уже в июле – 209, а в августе 1941 г. – 266 боевых машин.
Компоновка танка Т-34 выпуска 1941 г.
Корма танка Т-34, 1941 г.
Однако не только организация конвейерного выпуска способствовала увеличению производительности завода. В июле 1941 г. КБ завода № 183 получило задание по всемерному упрощению танка для увеличения его выпуска на существующих площадях при существующем оборудовании.
Инженер-технолог Терзиянц для упрощения сборки корпуса танка Т-34 предложил исключить гужоны (винты), которыми носовая балка крепилась к лобовым броневым листам, оставив только сварку. Сборка корпуса значительно упростилась, но форма носовой балки стала столь невыгодной с точки зрения термообработки, что при закалке балку скручивало "винтом". Попытки справиться с этим злом эффекта не принесли. Поэтому для уменьшения деформаций балку начали лишь слегка прикаливать, что значительно ухудшало ее сопротивляемость.
Испытания обстрелом показали, что балка стала пробиваться из трофейной 37-мм противотанковой пушки РаК-35/36, самой массовой в немецкой армии, но выгоды, которые давало такое соединение, были неоспоримы. Поэтому представитель заказчика скрепя сердце подписал такое решение, обосновав, что вероятность попадания снаряда точно в балку носа крайне незначительна.
Пытаясь исправить этот дефект, инженер Выпирайленко предложил конструкцию безбалочного носа, но реализовать ее в то время не смогли.
Одной из наиболее важных задач, поставленных перед КБ, было упростить процесс формования башни для ее последующей отливки, ибо сложная форма изделия создавала массу неудобств и приводила к появлению литьевого брака. К тому же она требовала применения только "«люберецкого песка", причем самого высокого качества. Понятное дело, что с поставками песка из Люберец в Харьков появились большие трудности, и эта задача была объявлена наиболее приоритетной.
Новая форма башни была разработана в августе 1941 г. Ее особенностью было то, что она вполне годилась как для существовавшего погона диаметром 1420 мм, так и для уширенного до 1600 мм. При ее формовке почти не образовывались "замки", легко осуществлялся "выпор" для выпуска воздуха при заливке металла. Однако до эвакуации опробовать отливку указанной башни не удалось.
В августе же в производство принимается упрощенный люк механика-водителя с двумя смотровыми приборами – "глазками" вместо трех, что упростило конструкцию танка в целом и улучшило обзор с водительского места. Однако в серии он был недолго, так как вскоре завод отбыл в эвакуацию.
17 сентября согласно постановлению СНК СССР от 12 сентября № 667с завод начал эвакуацию в Н.Тагил на территорию Уралвагонзавода (УВЗ). Последний состав отправился на Урал 19 октября, и этот день считается днем ее окончания. Но основная масса грузов и оборудования прибыли на место назначения только 27 ноября – 1 декабря.
Здесь же завод догнал приказ НКТП № 32с от 25 сентября "о переводе производства танков с завода № 183 и бронедеталей к ним с Мариупольского завода им. Ильича на Уралвагонзавод". Упомянутый приказ констатировал убытие завода в эвакуацию, при этом новое предприятие отныне именовалось "Уральский танковый завод № 183", его директором назначался Ю. Максарев (бывший директор Харьковского завода № 183 им. Коминтерна), заместителем директора М. Кривич (бывший директор УВЗ), главным инженером – Ниценко с Мариупольского завода.
В сентябре 1941 г., ввиду начавшейся эвакуации, завод сдал заказчику лишь 228 танков, а к моменту завершения эвакуации завода фронт получил еще 41 танк Т-34.
Согласно распоряжению ГКО и СНК завод должен был начать изготовление танков на новой площадке уже 15 ноября, но в ноябре (ввиду отсутствия оборудования и запчастей) завод начал только ограниченное изготовление литых башен старого типа для СТЗ (примерно 20% башен поставлялись и на новый завод № 112). 10 октября из привезенных деталей заложили в сборку первый бронекорпус Т-34, но закончили его только 27 ноября (эшелон с корпусными деталями, шаблонами и кондукторами прибыл 19 ноября), и 20 декабря, в ходе контрнаступления под Москвой, сдали заказчику первые 25 танков. Главной проблемой для этих танков стали дизель-моторы, и потому на них установили 5 дизелей В-2 (480 л.с.), полученных из Челябинска, 12 дизелей В-2-34 (500 л.с.), привезенных из Харькова, а также 8 дизелей В-2В (300 л.с. от тягача "Ворошиловец").
Сделано в Сталинграде
Перед войной и в ее первые дни Т-34, вышедшие с СТЗ, почти ничем не отличались от своих "сестер" или "братьев", покинувших сборочные цеха Харьковского завода № 183. Это было немудрено. В то время сталинградцы только осваивали сборку танков, узлы и детали для которых поступали с тех же предприятий-смежников, что и для харьковчан.
Эти Т-34 выпущены, по-видимому, на СТЗ. Осень, 1941 г.
С нападением фашистской Германии постановлением СНК СССР и ЦК ВКП(б) от 25 июня 1941 г. программа выпуска Т-34 на СТЗ на второе полугодие была увеличена с 1000 до 1405 танков, а в сентябре, ввиду эвакуации ХПЗ, была доведена, по требованиям военных, до 1585 машин. Но написать это в планах было просто. Выполнить оказалось труднее, хотя в первое время увеличение суточной программы выпуска танков стимулировалось за счет комплектующих и полуфабрикатов с эвакуированных ХПЗ и Мариупольского завода им. Ильича. Однако к 1 октября 1941 г. СТЗ стал де-факто главным производителем Т-34, и выдаваемая ему суточная программа выпуска Т-34 выросла с 4 до 11 машин (в то время как суточная программа завода № 112 в то же время составляла не более двух танков). Но долго такое положение продолжаться не могло. В октябре завод был практически предоставлен сам себе. Связи со многими смежниками нарушились. Правда, распоряжением по наркомату в октябре на СТЗ были переданы 5 сварочных аппаратов и 30 квалифицированных сварщиков, но погоды они, конечно, не делали.
Ввиду значительного увеличения суточной программы выпуска танков, а также перебазирования Мариупольского завода им. Ильича на Восток броневое производство для Т-34 на СТЗ было ориентировано на мощности завода № 264 (Сталинградская судоверфь в Сарепте).
Уже говорилось, что завод № 264 первоначально относился с Судпрому и был передан в ведение НКТП постановлением СНК от 11 сентября 1941 г. В силу этого завод не имел для обеспечения увеличенной танковой программы достаточного количества станочного, печного и правильного оборудования. Особенно плохо обстояло дело с литейными цехами, которые на обоих рассмотренных заводах были оборудованы малыми ковшами, не позволявшими отливать башню Т-34 за раз и недостаточно развитый формовочный участок (при полном отсутствии качественных песков).
Правда, используя опыт производства траков для сельскохозяйственных тракторов, СТЗ смог настолько расширить литье траков Т-34, что уже в июле покрыл как собственные потребности, так и заказы харьковского завода.
Тем не менее небольшой опыт производства бронекорпусов Т-34 в Сталинграде имелся. Еще с весны 1941 г. завод № 264 начал осваивать выпуск корпусов и сварных башен Т-34. Но объемы этого производства были весьма невелики:
май – 6
июнь – 5
июль – 28
август – 31
сентябрь – 65
В сентябре завод уже почти полностью исчерпал все свои резервы, и месячную норму бронекорпусов, превышавшую сто с небольшим, он потянуть уже не мог. Это количество лимитировалось производительностью имеющегося здесь оборудования. В сентябре 1941 г. на заводах № 264 и СТЗ начала работу совместная комиссия из представителей НИИ-48 и конструкторов обоих заводов под общим руководством начальника ОГК НКТП. К концу сентября комиссия выработала рекомендации по увеличению объемов выпуска бронекорпусов и башен на заводе № 264.
В результате проведенных исследований был предложен новый, сокращенный процесс термообработки бронекорпусов и введены конструктивные изменения в броневых деталях, что позволило упростить в том числе и процесс механической обработки броневых деталей как порознь, так и в сборе. Дело в том, что первоначально термообработка броневых деталей, разработанная на Мариупольском заводе им. Ильича, проводилась в четыре этапа: первая закалка, высокий отпуск, вторая закалка и низкий отпуск. А это приводило к тому, что механическая обработка заготовок и, главное, их правка после высокого отпуска требовали наличия мощных высокопроизводительных прессов. Кроме того, соединение броневых листов "в замок" и "в четверть" требовало обязательной строжки всех кромок листов после высокого отпуска, а затем фрезерных работ для выборки "четверти" и "замка".
