Конечно, он был в курсе того, что кузница дает заготовки с неимоверно большими припусками. Разговоры об этом шли давно, но КБ специально исследовало этот вопрос, систематизировало факты. Я проинформировал Радкевича, во сколько раз заготовки весили больше готовых деталей. Львиная часть металла шла в стружку! Для механических цехов это гибель. Вот почему и производительность низка, себестоимость высока, а брака не оберешься. Надо свободную ковку заменить штамповкой, после которой нужна лишь самая минимальная механическая обработка. Это первый резерв повышения культуры производства.
Второй — стальное фасонное литье; завод его пока не освоил и потому не применяет, но мы беседовали с начальником литейного цеха, он берется освоить. КБ придется пересмотреть конструкцию некоторых агрегатов пушки. Мы уже наметили, что именно можно перевести на литье. Наметили и детали, которые можно штамповать. В этом наше спасение: на тех же производственных площадях и при тех же мощностях завод сможет делать больше пушек.
Радкевич не знал, что КБ продолжало усиленно совершенствовать конструкцию Ф-22. Конечно, ему сложно было охватить за один раз все, над чем мы думали и трудились много дней.
Да, КБ работало над модернизацией новой, только что созданной им пушки. Читатель знает, какого напряжения, духовного и физического, стоило коллективу ее создание и устранение буквально на ходу недостатков, которые обнаруживались во время испытаний В то горячее время наша партийная организация прикладывала все силы, чтобы сплотить людей на решение технических задач, имевших значение и политическое, чтобы помочь руководству КБ. Не раз созывались очередные и внеочередные собрания: сообща думали, как действовать лучше. А вскоре, после того как Ф-22 приняли на вооружение, на открытом партийном собрании подвергли обсуждению всю работу КБ. Коммунисты одобрили меры, предложенные руководством для улучшения качества пушки и сокращения сроков ее создания.
Когда делали опытный образец, почти все трудоемкие детали, не считая трубы и кожуха ствола, изготовляли в опытном цехе специалисты высокой квалификации. Поэтому никто, в том числе и я, не обратил внимания на то, что конструкция пушки, выдержавшей строгий экзамен в смысле служебно-эксплуатационном и эстетическом, недостаточно соответствует третьему требованию — она малотехнологична, то есть слишком сложна, неудобна в изготовлении.
Впервые это почувствовалось, когда в механических цехах создавали опытную батарею, и еще острее — когда запустили пушку в валовое производство по временной технологии. Трехкилограммовую деталь вытачивали из заготовки в 60 с лишним килограммов!
Сущность задуманной нами модернизации заключалась в том, чтобы резко повысить технологичность конструкции, потребовать от кузницы и литейного цеха более прогрессивных методов производства — штамповки и фасонного литья. Эти требования должны быть выражены в нашей документации — в чертежах. Ну что ж… Придется их делать заново.
4
Сначала взялись за разработку деталей литой конструкции. Директор поддержал инициативу КБ и дал согласие организовать на заводе стальное фасонное литье, но ни опыта, ни специалистов такого профиля мы не имели и спросить было не у кого; все приходилось постигать самим.
Как всегда в таких случаях, созвали открытое партийное собрание. Оно точно определило "направление главного удара" — кадры. "Особое внимание обратить на подготовку кадров, овладевших конструированием литых деталей и их изготовлением".
В соответствии с этим в КБ были выделены два молодых конструктора — Шишкин и Ласман, которых решили специализировать на деталях такого рода. Литейный цех выделил для сотрудничества с ними технолога Гавриила Иосифовича Коптева, человека пытливого ума и на редкость трудолюбивого. Коптев почти не отлучался из КБ и вместе с конструкторами формировал литые детали. Постепенно они начали вырисовываться. Например, верхний станок пушки, состоявший из нескольких листовых и механически обработанных деталей, создавали как единое целое, стараясь сохранить и его вес (в итоге сохранили) и прочность. Когда станок вырисовался, литейщики разработали технологию литья, изготовили модель.
В день заливки формы в цех, как на праздник, собрались и работники КБ и технологи, пришли и из других заводских подразделений. Всем хотелось собственными глазами увидеть рождение нового.
К форме подали жидкую сталь и начали заливать в литник. Металл заискрился, задымило, но все лили и лили. Наконец сталь показалась в "прибылях", — значит, форма заполнена. Оставалось выждать, пока металл остынет и затвердеет.
Каким-то будет первенец? Никто не рассчитывал, что с первого же залива получим годную деталь, но вдруг… Расходясь по своим рабочим местам, конструкторы и технологи просили известить их, когда придет время выбивать деталь из формы.
На выбивку собралось еще больше народу, чем на заливку. Раскрыли опоку, извлекли отливку, очистили и обрубили ее. Деталь лежала перед нами. Уже одно это доставило всем большое удовлетворение. Настроение людей не испортилось и после того, когда в отливке обнаружили так называемые заверты металла, недоливы, трещины и другие изъяны. Все же это был верхний станок, единая монолитная деталь. Главное достигнуто.
Занялись "анатомией": отливку разрезали в нескольких местах. Внутри обнаружились раковины. Пришлось откорректировать чертеж, а следовательно, и модель, доработать технологию и метод заливки. В результате второй экземпляр получился гораздо лучше первого.
Так, раз от разу совершенствуя процесс, получили наконец вполне годный литой верхний станок. Конструкция оказалась удачной, как в смысле служебном, так и в технологическом. Коптев и Куприянов стали первыми специалистами по созданию крупных и сложных литых деталей. В литейном цехе появилось техническое бюро, которое возглавил Коптев. Он продолжал экспериментировать, исследовать, непрерывно отрабатывая и совершенствуя технологический процесс. Дело пошло успешно. Впоследствии наши литейщики стали признанными мастерами стального фасонного литья в артиллерии, они начали активно помогать другим литейным цехам оборонных заводов осваивать новую технологию.
Вместе с технологами-литейщиками росли и Шишкин и Ласман, хорошо освоившие конструирование литых деталей, и даже таких ответственных агрегатов, как люлька со всеми ее элементами, верхний станок, лобовая коробка.
Второе направление модернизации — внедрение штампованных заготовок. На заводе были хорошие специалисты по штамповке — и технологи и производственники, но конструкторы смутно представляли себе разработку чертежа изделия из штампованных заготовок. Этот пробел был вскоре устранен. Переход на литье и штамповку резко сокращал расход металла и времени, ускорял производственный цикл и упрощал агрегатную сборку, снижал себестоимость, повышал производительность.
(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
