если её стенка, тонкая вверху, будет немного утолщаться к низу.
Шлифование полости. Снова снизьте скорость, снимите упор и сложенной наждачной бумагой шлифуйте поверхность. Используйте шкурку средней и тонкой зернистости и постоянно перемещайте её, чтобы не оставлять царапин. Шлифование внутренней поверхности осуществляйте только на её «идущей вниз» части.
Проверка формы
По мере продвижения обработки время от времени выключайте станок, чтобы проверить форму изделия.
Проверка формы нужно осуществлять с помощью картонного трафарета:
Проверка глубины чаши проводится с помощью двух линеек:
Проверку толщины стенок делают кронциркулем:
http://tool-land.ru/rabota-na-tokamom-stanke.php
МАСТЕР-КЛАСС
Пошаговая технология изготовления деталей на токарном станке
Изготовление любой детали начинают с подбора материала. Отобранный материал нарезают на заготовки. Размер заготовки всегда превышает размеры готовой детали на некоторую величину (припуск). Величина и форма припуска зависят от формы детали, технологии ее изготовления.
Для точения лучше всего подходит однородная по текстуре древесина. Это береза, липа, осина, бук, вяз, орех.
Точения детали на центровых станках
Этапы:
• Разметка центров заготовки.
• Закрепление заготовки в центрах передней и задней бабки.
• Установка подручника (подручник должен находиться на расстоянии 3–4 мм от боковой поверхности заготовки, верхняя часть подручника должна быть на уровне оси заготовки или на 1–2 мм выше.)
• Черновая обработка, производится рейером. Стружку снимают слева направо, и обратно передвигая инструмент по подручнику, при этом правая рука держит ручку, левая лезвие ближе к подручнику. Инструмент нужно крепко держать в руках, опирая его на подручник, и не допускать его колебаний. Обработку производят до получения цилиндрической формы нужного диаметра, с припуском на чистовую обработку.
• Разметка заготовки. Наносятся риски на заготовку карандашом при помощи шаблона или рулетки. Можно использовать разметочную гребенку — дощечку с вбитыми на необходимом расстоянии гвоздиками, которую подносят к вращающейся заготовке, на которой остаются риски.
• Чистовая обработка производится различными инструментами, в основном мейселем для нанесения разметочных рисок и получения выпуклых и конусных форм, скребком для получения цилиндрических форм и рейером для получения вогнутых форм. Обработка ведется по разметочным рискам. При точении выпуклых контуров подачу инструмента осуществляют от центра к краю, вогнутых от края к центру.
• Шлифовка придает нужную шероховатость изделию, выполняют ее шлифовальной шкуркой. Натянутую полоску шлифовальной шкурки подносят к вращающиеся заготовке, и перемещают ее последовательно по всей обрабатываемой длине.
• Обрезка заготовки мейселем или снятие заготовки с центров.
Рис. 1. Последовательность точения детали
а — закрепление заготовки; б — закрепление заготовки разрез; в — черновая обработка рейером; г — чистовая обработка мейселем; д — обрезка (торцевание) заготовки.
Вытачивание внутренних полостей
Для вытачивания внутренних поверхностей заготовку закрепляют только в передней бабке станка, кулачковым патроном, планшайбой или трубчатым патроном.
Этапы:
• Вытачивание грубого контура изделия рейером.
• Выравнивание торца заготовки мейселем, рейером или скребком.
• Выборка внутренней полости. Подручник располагают поперек направляющих станка, полукруглую стамеску вводят в заготовку перемещая ее от центра к краю, до получения выемки нужной формы и размера. Полые поверхности небольшой глубины и небольшого диаметра выбирают полукруглой стамеской при продольном размещении подручника, инструмент при этом располагают под наклоном и перемещают от центра к краю. Внутренние поверхности сложной формы обрабатывают специальными стамесками — крючками, кольцами.
• Доводка внешней формы заготовки.
• Шлифовка.
• Отрезка или снятие со станка.
Рис. 2. Точение полых изделий:
а — на планшайбе; б — в трубчатом патроне.
Работа на токарных станках с суппортом
На токарных станках с суппортом обработка ведется резцами закрепленными в резцедержателе, установленном на подвижном суппорте станка. Подобные станки, как правило, имеют ручную и механическую подачу вдоль и поперек станка.
Токарные резцы.
По форме головки резцы подразделяются на прямые с прямолинейным стержнем (рис. 3а) и отогнутые со стержнем отогнутым в право или влево.
По расположению режущей кромки различают правые (рис. 3 г) и левые (рис. 3в) резцы. Правые перемещаются в продольном направлении от задней бабки к передней, левые от передней к задней.
Проходные резцы (рис. 3a-в) предназначены для обточки, образования фасок, проходные упорные резцы (рис. 3 г) для обточки и обработки образуемого торца ступени.
Подрезные резцы (рис. 3д) служат для образования ступени на торце обрабатываемой заготовки, для обработки плоскости торца.
Канавки на наружной и внутренней поверхности детали можно получить при помощи канавочных резцов (рис. 3е, з).
Для отрезки применяются отрезные резцы (рис. 3ж).
Для нарезания резьбы используют резьбовой резец (рис. 3и).
Фасонные резцы заточены по форме обрабатываемой детали (рис. 3к).
Рис. 3. Основные виды токарных резцов
Резцы устанавливают, так чтобы вершина резца совпадала с центром задней бабки. Частота вращения шпинделя должна составлять 1200 об/мин.
Точение цилиндрических заготовок
Резец постепенно подают вперед до касания с вращающейся заготовкой, и в этом положении отводят его направо. По лимбу подают резец вперед на 2–3 мм и делают первый рабочий проход вдоль заготовки. Проходы осуществляют до получения гладкой цилиндрической формы (рис. 4а). Сместив резец по показаниям лимба поперечной подачи до нужного размера, обтачивают небольшой пробный участок. Если замер показал, что резец установлен на нужный размер, то поверхность обрабатывают по все длине справа налево (рис. 4б). После обтачивания резец отводят назад. И возвращают в исходное положение. Этим же резцом подрезают торец и уступы. Торец подрезают до сближения резца с центром детали (рис. 4в). Для протачивания прямоугольных канавок и уступов применяют чистовой (лопаточный) резец (рис. 4г). Перемещая его в поперечном направлении и продольно передвигая суппорт, можно выточить цилиндрическую поверхность с разными диаметрами.
Для выборки отверстий и внутренних полостей деталей применяют растачивание. Растачивание выполняют расточным упорным резцом (рис 4д). Режущею кромку резца устанавливают на уровне оси шпинделя. При растачивании продольную подачу резца чередуют с его поперечными смещениями от края детали к ее центру, слой за слоем снимая материал со стенки вырезаемой полости и выравнивая ее дно.
Рис. 4. Приемы обработки цилиндрических заготовок
Точение деталей сложной формы выполняют фасонными резцами
Фасонные резцы изготавливаются самостоятельно из полос углеродистой или быстрорежущей стали толщиной 3–5 мм, шириной 10–20 мми длиной 100–120 мм. Резец обтачивают по нанесенному контуру, закаливают и затачивают (рис. 5а). Резцы должны обязательно иметь затыловку боковых граней, чтобы они не соприкасались с деталью в процессе обработки (рис. 5б). Возможны два варианта установки фасонного резца (рис. 5в) для прямого и обратного точения, при обратном точении резец
