Для краснодеревных работ применяют дуб, бук, орех, клен, березу, красное дерево, карельскую березу, ясень, граб, чинар, грушу, яблоню, кедр и другие, как в виде досок, брусьев, брусков, так и в виде клееной фанеры, ножевой (однослойной) толщиной 0,8 мм, приготовленной распиловкой кругляка по диаметру, и шпона тонкой фанеры, приготовленной разверткой кругляка. Одной из важных операций в краснодеревных работах является оклейка дерева фанерой. Такая оклейка производится непосредственно по основанию из неценных пород дерева или по так называемой подготовке, которая делается из фанеры переклейки. Поверхность под оклейку ножевой фанерой тщательно подготовляется, обрабатывается так, чтобы была совершенно ровной, после этого на нее накладывается клей в горячем состоянии ровным, но не очень тонким слоем. Ножевая фанера (фанеровка) предварительно подбирается по рисунку и цвету и вырезается по заданному размеру. Фанера накладывается на основание и прижимается к нему закругленной частью молотка (рис. 21, а), утюгом или в прессе.
Оклейка кривых поверхностей производится в специальных зажимах-сулагах (рис. 21, б). Некрупные, сложные профили обычно не фанеруются, а изготовляются из целого куска дерева ценной породы. Одним из наиболее сложных видов фанерования является инкрустация, т. е. мозаичный набор из различных кусочков ножевой фанеры, собранных по рисунку, врезанных в поверхность мебели или архитектурной детали и отполированных.
Для улучшения декоративных качеств дерева его иногда подвергают «морению», т. е. окраске, которая проникает на некоторую глубину в древесину. Перед морением поверхности циклюют, прошкуривают, а затем дерево хорошо просушивают. Для морения применяют вещества, которые можно разделить на несколько групп: 1) вещества, извлекаемые с помощью различных растворителей из ярко окрашенных растений (красное дерево, сандал, корень алканны, индиго); 2) растворы различных солей, кислот и щелочей; 3) различного рода искусственные красители, в первую очередь анилиновые краски; 4) цветные лаки и политуры. Наиболее существенную часть краснодеревных работ составляют отделочные операции — шлифовка, полировка, лакировка, вощение.
Для шлифовки применяется самая мелкая шкурка либо шлифовальный порошок. Шлифовка весьма часто производится механизмами. По окончании шлифовки приступают к полировке. Первая полировка (грунтовка) сводится к заполнению пор дерева специальными составами — грунтовками. Составы изготовляются клеевые и желатиновые. Кроме того, применяется еще грунтовка политурой. Грунтовочный состав наносится кистью или тампоном и после просушки тщательно шлифуется. Вторая полировка сводится к наведению на поверхность слоя шеллака. Третья полировка, так называемая отполировка, имеет целью дать блестящую, зеркальную поверхность. Эта полировка производится непрерывными и плавными движениями руки с подпудриванием полируемой поверхности пемзой.
Лакировка производится по шлифованной поверхности, на которую наносится лак мягкой кистью. Лак наносится в несколько слоев, причем первые два слоя лака после просушки шлифуются шкуркой. Третий слой лака шлифуют пемзовым порошком, причем поверхность покрывают еще 1–2 раза лаком без шлифовки.
Вощение (покрытие воском) производится с целью закрытия в древесине пор, а также для придания ей окончательно отделанного вида. Во всем остальном краснодеревные работы выполняются также, как и белодеревянные — столярные, с применением тех же инструментов и механизмов. Требования, предъявляемые к краснодеревным работам в отношении качества, должны быть значительно более высокими по сравнению с белодеревянными работами.
Паркетные работы. Подготовка основания под паркетные полы состоит в том, что по лагам настилают дощатые черные полы. Материалом для них служат неструганые доски, которые пришиваются на гвоздях в виде сплошного настила. Поверхность черных полов покрывается строительной бумагой.
По конструкции различают паркет щитовой и штучный, из отдельных планок.
Планки изготовляются преимущественно из дерева твердых пород в форме квадратов, ромбов и прямоугольников, стандартных по размерам. Щитовой паркет изготовляется также из планок, которые набираются в широкие дощатые рамки, имеющие вид квадратных щитов. Такие щиты могут быть набраны очень эффектно с декоративной стороны из древесины разных пород и сложными по рисунку.
При укладке штучного паркета в первую очередь по оси помещения протягивается шнур и по нему прокладывается первая линия (обычно в елку) паркета. По обе стороны, соблюдая точность рисунка, укладываются остальные ряды.
Каждая планка имеет шпунт и гребень, которые входят один в другой, образуя прочное соединение. Кроме того, планка прикрепляется к настилу черного пола гвоздями длиной 40 мм, забиваемыми вкось в кромки клепки. Уложенный паркет остругивается и циклюется.
Глава 2
Штукатурные работы
1. Свойства штукатурных растворов
В строительстве используют разного вида материалы и изделия, создаваемые на основе вяжущих. Это бетоны и растворы, битуминозные материалы, а также искусственные каменные изделия заводского изготовления (фасонные детали зданий, стеновые и потолочные панели, различного вида плитки и т. п.).
Поскольку мы ведем речь о штукатурке, то и рассмотрим только относящиеся к ней строительные растворы.
Эти растворы по составу и свойствам сходны с бетонными смесями. Разница в том, что в бетонах наряду с песком обязательно присутствуют крупные заполнители — гравий, щебень. В строительные растворы вводят только мелкие заполнители. Ведь назначение этих растворов значительно более тонкое, чем бетонов: заполнение швов, соединение штучных материалов в кладке, покрытие поверхностей тонким защитным или декоративным слоем.
Строительные растворы различаются:
а) по виду вяжущего: цементные, известковые, сложные, смешанные;
б) по свойствам вяжущего: воздушные и гидравлические;
в) по роду заполнителей: тяжелые (с обыкновенными песками) и легкие (с песками пемзовыми, шлаковыми и т. п.).
Используют и специальные растворы, например: гидроизоляционные, звукопоглощающие, декоративные.
Всем растворам присущи восемь характеризующих их свойств:
1. Плотность — масса раствора в естественном состоянии в определенном объеме (например, масса 1 м3).
2. Прочность — способность сопротивляться различным механическим воздействиям: ударам, изломам. Ее принято характеризовать пределом прочности при сжатии образцов кубиков размером 70,7×70,7×70,7 мм в возрасте 28 дней. В зависимости от того, при каком давлении кубик разрушается, определяют марку прочности. Для строительных растворов установлены следующие марки: 200, 150, 100, 50, 25, 10, 4, 2.
3. Пористость — степень плотности массы раствора, степень наличия пустот в данном объеме. Это условие, как мы увидим дальше, влияет на целый ряд последующих свойств.
4. Теплопроводность — способность пропускать тепло. Пористость играет здесь большую роль. Известно, что воздух — плохой проводник тепла. А именно он заполняет замкнутые поры. Следовательно, чем больше в растворе таких пор, тем меньше его теплопроводность.
5. Водопоглощение.
6. Водопроницаемость. Здесь снова на первый план выступают пористость, характер пор. Замкнутые поры не поглощают воду, не пропускают ее сквозь слой раствора. Если же поры в наполнителях открытые, они могут превратить наш искусственный камень в настоящую каменную губку.
7. Морозостойкость — способность противостоять разрушающему воздействию низких температур. Раствор должен набрать определенную прочность до того, как он замерзнет. Не успевший схватиться, он при оттаивании потеряет прочность.
8. Пластичность, удобоукладываемость — способность раствора сохранять приданную ему форму, не расслаиваться, не трескаться при затвердении, не осыпаться. Пластичность определяется, главным образом, свойством вяжущего и зерновым составом заполнителя.
Пластичность не надо смешивать с консистенцией раствора, зависящей от количества воды в растворе.
Существуют вполне определенные нормы густоты, подвижности раствора. В условиях стройки обязательно нужно проверять, отвечает ли имеющаяся у вас масса (привезенная с центрального растворного узла или приготовленная на месте) установленным нормам.
Для этого существует простое приспособление — конус СтройЦНИЛ с углом в вершине 30° и массой 300 г (рис. 22).
На теле конуса имеются деления. Погружая конус в приготовленный раствор, рабочий смотрит, на какую глубину он опустился.
