в Москве. Чиновники отличаются по рангам, атрибуты которых разнообразны: кабинеты и телефоны, автомобили и дачи, квартиры и спецпайки. Автомобили слуг народа, как правило, относятся к специальным. Они имеют регистрационные номера определенных серий, оборудуются специальными сигналами и сиренами. В гараже ЦК КПСС меня познакомили с предписанием Главного Управления ГАИ МВД СССР, обязывающим проверить установку специальных сигналов на автомобили, поскольку правила их установки не соблюдались.
Двадцать лет спустя. 8 мая 1997 года генерал-лейтенант милиции Владимир Федоров, начальник Главного Управления ГИБДД МВД России, со своими заместителями вышли ранним утром на дорогу в трех различных точках Москвы для проверки установки специальных сигналов и номеров. Постановление №138, четко регламентирующее использование спецсигналов и номеров, начало действовать с 1 марта 1997 года. Свежо предание, но вериться с трудом!
В апреле 1999 года по протесту прокурора Нижегородской области А. Федорова областное управление ГИБДД изъяло специальные световые и звуковые сигналы, незаконно установленные на легковых автомобилях ряда организаций. Синих проблесковых маячков и сирен лишились 16 автомобилей областной администрации, шесть машин из автохозяйства мэрии Нижнего Новгорода, пять из принадлежащих ОАО «ГАЗ». Сняты были также спецсигналы, незаконно используемые на машинах «Волготрансгаза», областной налоговой инспекции, областного департамента финансов.
Доводка и испытания автомобиля ГАЗ-14 «Чайка» после начала производства не прекратились, а наоборот активизировались в следующих направлениях. Во-первых, повышение долговечности фрикционной пары: тормозного диска и накладок. Во-вторых, выяснение причин неполного растормаживания дисковых тормозов и их устранение. В-третьих, замена тормозных узлов. Так, фирма «Гирлинг» стала поставлять тормозные скобы с метрической резьбой взамен дюймовой, гидровакуумные усилители фирмы «Локхид», главные цилиндры измененной конструкции. В доводке и испытании тормозной системы автомобиля ГАЗ-14 принимали участие Евгений Арзяев, Николай Димов, Юрий Медведев, Сергей Бобко, Евгений Селягин, Федор Лапаев. Претензии потребителей по качеству изготовления автомобиля, несмотря на ограниченный выпуск, заметно влияли на престиж завода, поэтому совещания по повышению качества автомобиля проводил генеральный директор завода Иван Киселев. В них принимали участие главные специалисты завода: главный инженер, главный конструктор, главный технолог, начальник управления технического контроля и другие. Рассматривались мероприятия по изменению конструкции и технологии изготовления деталей и узлов, принимались жесткие сроки их изготовления и испытаний. Мне запомнились два совещания, на которых обсуждался вопрос качества тормозных дисков. Авторитет Александра Просвирнина, главного конструктора, был высок, Просвирин настолько активно участвовал на одном совещании, что Киселев сделал ему замечание: «Кто проводит совещание: ты или я?»
Еще в процессе заводских испытаний образцов автомобиля ГАЗ-14 на рабочих поверхностях тормозного диска появлялись разгарные трещины. Причиной их появления являлся высокий температурный режим передних тормозов, но были случаи, когда на рабочих поверхностях образовывались сквозные трещины, которые начинались от наружной кромки. Исследования дефектных дисков выявили выкрашивание материала отливки в вентиляционных окнах, являющихся концентраторами напряжений, большую разность толщины стенок в районе вентиляционных окон. Поэтому перед металлургами встала задача повысить качество литья и начать изготавливать диски в соответствии с требованиями конструкторской документации. Любые изменения конструкции и технологии изготовления тормозных дисков вызывали необходимость проведения стендовых и дорожных испытаний.
Так, например, 9-14 июня 1975 года Вячеслав Умнов и я проводили ускоренные лабораторно-дорожные испытания тормозных дисков автомобиля ГАЗ-14. Тормозные диски были изготовлены под наблюдением центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ ЛИО), и проверены на соответствие требованиям чертежа. Кроме того, было повышено качество стрежней, используемых в моделях отливок и влияющих на чистоту поверхности внутри вентиляционных окон тормозного диска. Испытания проводились на взлетно-посадочной полосе бывшего аэродрома у деревни Лопатино Горьковской области. На улице в деревне мы установили палатку и целый день «загорали» в автомобиле на аэродроме. Мешали небольшие детали: взлетная полоса пребывала в плохом состоянии, отдельные плиты были разбиты и провалились. В целом, результаты испытаний оказались положительными: трещин на рабочей поверхности дисков после испытаний не выявлено. В одну из ночей случилась сильная гроза, и у огромного тополя, рядом с которым стояла наша палатка, обломился большой сук. Нам повезло, он упал не на нашу палатку, а неподалеку. Но, как говорится, кому суждено утонуть, тот в огне не горит!
Металлурги предложили изготавливать тормозные диски из серого чугуна СЧ 24, модифицированного оловом. В октябре 1978 года проводились испытания на автомобиле ГАЗ-14 опытных дисков из чугуна этой марки на автополигоне ГАЗ, который был построен у поселка Березовая пойма недалеко за городом по московскому шоссе. Вначале была построена кольцевая дорога протяженностью 5 километров, имеющая булыжное покрытие, затем вспомогательная дорога 4 километра с бетонным покрытием и двумя петлями для разворота. В процессе испытаний проводились торможения автомобиля ГАЗ-14 с начальной скорости 120 километров в час до полной остановки. Сравнительные испытания показали, что опытные диски меньше склонны к образованию сквозных трещин. Можно отметить также, что в момент образования сквозных трещин на тормозных дисках появлялось биение рулевого колеса. Однажды произошел курьезный случай. Обнаружив во время испытаний биение рулевого колеса, испытатель снял передние колеса и нашел на одном тормозном диске сквозную трещину. Но, впоследствии на заводе, когда сняли тормозной диск с автомобиля, трещину не могли найти. Возникли сомнения: а была ли она? И только магнитная дефектоскопия подтвердила наличие трещины на тормозном диске. Дело в том, что в нагретом состоянии тормозной диск деформируется, и возникающие на его рабочей поверхности трещины отчетливо заметны. После охлаждения диск принимает первоначальную форму, трещины закрываются и становятся незаметными.
Для изготовления тормозных дисков было опробовано более десятка марок чугуна: ГАЗ блочный, ВАЗ блочный, ВАЗ дисковый, ковкий, высокопрочный, чугун фирмы «Татра» ЧССР, фирмы «Гирлинг» Англия, ЧНХМД. В марте 1979 года. Находясь в Москве, я обратился за консультацией по материалу тормозных дисков в институт машиноведения. Лаборатория исследования фрикционных материалов, возглавляемая Автандилом Чичинадзе, доктором технических наук, занимала ведущее положение по проблемам трибологии в СССР. С исследованиями в этой лаборатории меня познакомил Эдуард Браун, доктор технических наук, и рекомендовал изготовить тормозные диски из чугуна марки ЧНХМД, легированного никелем, хромом, молибденом. Из чугуна этой марки изготавливались тормозные диски скоростных поездов. В июне 1979 года были изготовлены тормозные диски из чугуна марки ЧНХМД. К сожалению, по результатам стендовых и дорожных испытаний тормозные диски из чугуна этой марки и других имели такую же склонность к образованию трещин, как из чугуна марки СЧ 24.
Совершенствовалась технология изготовления тормозных дисков. Они стали подвергаться низкотемпературному отпуску перед последней механической обработкой для снятия внутренних напряжений. Впоследствии, тормозные диски подвергались фосфатированию, противозадирному покрытию. Кроме того, были опробованы и другие технологии обработки рабочей поверхности тормозного диска: раскатка и лазерная обработка.
На автомобиле ГАЗ-14 растормаживание дисковых тормозов проходило хуже, чем на других автомобилях. Дело в том, что
