Это могут быть цветные лампы, панели с кодами, мониторы.
На андоне могут отображаться состояние техники, возникшая проблема, плановые действия.
Еще в начале 60–х каждый рабочий Toyota был в курсе, что остановить конвейер – его прямая обязанность, если обнаружен брак. Для этого был внедрен андон в виде специального шнура, за который сборщик дергал, если нарушалась технология производства.
Западные системы предусматривают контроль качества только на конечных этапах. А в TPS контроль осуществляется на каждом рабочем месте.
Карта потока создания ценности – это визуальная схема, показывающая, как движутся материалы и информация, чтобы выполнить заказ. Этот инструмент визуализации помогает увидеть весь поток в целом, заметить все потери, которые есть в производстве.
Переналадка – это процесс перевода одного блока оборудования от производства одного продукта к производству другого, для которого требуются другие детали, настройки и так далее.
Время переналадки – это период времени, который длится между завершением работы над последней партией и изготовлением первого изделия из новой партии.
Во время переналадки оборудование и люди не создают продукцию. Поэтому время переналадки всегда стремятся сокращать. Обычно это делается путем увеличения размеров партий. А для этого надо, конечно же, складировать сырье и продукцию.
Альтернатива этому способу в системе lean – технологий – внедрять быструю переналадку, или SMED. Способы SMED дают возможность уменьшить время операций переналадки оборудования до десяти минут. Принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам рабочих процессов.
5S – система рационализации рабочего места по модели Тойоты.
5S – это не просто «стандартизация уборки», как может показаться при изучении этой методики. 5S – это часть философии бережливого производства, наряду с кайдзен. Философией эта система становится потому, что обязательна к ежедневному исполнению всеми сотрудниками фирмы, от директора до уборщицы. Только в этом случае она принесет настолько ощутимые плоды, как принесла Тойоте. Название системе дали 5 принципов, которые начинаются на одну букву.
Первый. Сортировка – чёткое разделение вещей на нужные и ненужные, причем от последних необходимо быстро избавляться.
Второй. Соблюдение порядка, Систематизация – необходимые вещи надо хранить так, чтобы их можно было быстро находить и использовать.
Третий. Содержание в чистоте – соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности.
Четвертый. Стандартизация (поддержание порядка) – правила должны быть обязательными для всех, а удачные решения должны стандартизироваться и применяться на практике.
Пятый. Совершенствование (формирование привычки) – выполнение принципов системы должно войти в привычку, и каждый человек должен постоянно искать способы улучшить рабочее пространство вокруг себя.
Муда – с японского это слово переводится как «потери». В системе Lean му?да – это любая деятельность на работе или дома, которая потребляет энергию и ресурсы, но не создает ценности. Не стоит путать потери с затратами или издержками. Затраты – объем потраченных в деятельности ресурсов в денежной форме.
Издержки производства – это затраты, необходимые для производства.
Другими словами, потери – это действия, которые потребляют ресурсы и не дают результата, а затраты или издержки – это величина потерь в денежном выражении.
Таичи Оно выделял всего семь видов потерь. Это дефекты, запасы, движения людей, перемещение материалов, ожидания, излишняя обработка и перепроизводство.
Последователи Таичи Оно из западных компаний добавили к этому списку популярный сейчас восьмой вид потерь – нереализованный человеческий потенциал.
Чем эти потери отличаются?
Дефекты. Это создание некачественной продукции, то есть брак, который получается на выходе.
Запасы. Все, что не требуется в работе в данный момент, не должно вообще находиться на рабочем месте. Запасы уменьшают производительность и эргономику пространства.
Движение людей. Любые лишние движения отнимают время, а значит, прибыль.
Перемещение материалов. Движения могут совершать и материалы, когда движения избыточны, теряется время.
Ожидание. Любые простои и сбои в постоянном потоке производства недопустимы.
Излишняя обработка. Это дополнительная работа, которая возникает из?за несовершенства системы: например, работа по исправлению брака.
Перепроизводство. Это производство такого большого количества продукции или услуг, которое значительно превышает требования следующего процесса или клиента.
Неиспользованный человеческий потенциал. Это ситуации, когда опытный и хорошо образованный работник выполняет такие операции, которые не требуют высокой квалификации. Или это невнимательное отношение к личным качествам персонала: смекалке, организационным навыкам и так далее.
Ценность – ключевое понятие бережливого производства. Это полезность, присущая продукту с точки зрения клиента, и находящая отражение в цене продаж и рыночном спросе. Ценность любого продукта или услуги правильно определяет только конечный потребитель, а не производитель.
Что такое действия, создающие ценность? Это любые действия, которые добавляют ценность продукту в глазах конечного потребителя.
Очень важно понимать, что действия, не создающие ценности, от которых желательно избавляться, могут делиться на две важные категории. Соответственно, от первой группы – ненужных вовсе действий – избавиться просто. А вот вторая группа действий требует выполнения, например, по требованию законодательства.
Время цикла – это интервал времени, который показывает, с какой периодичностью процесс выдает готовый продукт. Время цикла – это реально существующая величина, оно измеряется по факту производства на основе наблюдений после того, как продукт был выпущен несколько раз.
Время цикла существует как для всего процесса в целом (время цикла процесса), так и для отдельного этапа (время цикла этапа), или даже для конкретного рабочего места.
Как узнать время цикла? Нужно разделить время производства партии на количество изделий в штуках.
Во время цикла никогда не включается время переналадки, зато в него может входить загрузка и выгрузка сырья, работа оператора, оборудования, транспортировка промежуточных продуктов между операциями. Время цикла показывает фактическую производительность процесса и помогает рассчитать максимально возможную производительность при измеренной скорости.
Для того чтобы процесс производства не отставал от спроса, время цикла должно быть хотя бы ненамного меньше времени такта. Тогда для производства продукта нужно меньше времени, чем требуется для появления спроса.
Время такта – расчетная величина, показывающая периодичность, с которой потребитель запрашивает готовую продукцию. Именно с этой периодичностью происходит отгрузка готовой продукции.
Чтобы рассчитать время такта, нужно разделить время производства в течение конкретного периода времени на величину спроса (в единицах издений) на продукцию, который должен быть определен в тот же конкретный период. Например, время производства за неделю разделить на спрос в штуках за неделю.
Время такта не используется отдельно, а только вместе со временем цикла.
Время такта и цикла отвечают на следующие вопросы:
Соответствует ли производительность спросу? Сможет ли процесс справляться с заказами, если спрос возрастет?
Хансей – это система постоянного анализа всех происшествий на потоке производства. Любое нарушение технологий, случаи брака или простоя должны подвергаться тщательному анализу при помощи системы вопросов. Нужно определить, какой недостаток системы привел к нарушению в работе, чтобы устранить саму причину сбоя.
Супермаркет – место хранения заранее высчитанного стандартного запаса сырья и деталей с целью снабже#ния текущих производственных стадий. Супермаркеты должны находиться в непосредственной близости к процес#су – поставщику, чтобы быстро реагировать на сигналы и требования от операторов. Для каждого наименования в супермаркете предусмотрено свое место, откуда специально выделенный для этого сотрудник забирает продукты в необходимом объеме. После изъятия рабочий передает сигнал процессу – поставщику о необходимости сделать новое количество данного изделия.
FIFO («первый вошел – первый вышел») – принцип и способ поддержания правильной последовательности производства и доставки, при которой деталь, поступившая в процесс или на хранение первой, первой выходит из процесса или со склада.
Глава третья. Хорошо забытое старое
